Yüzey Hazırlama Teknolojisi

Metal Fabrika  İstenen korozyon direncini sağlamak ve kauçuk yapışma mukavemeti için yüzey hazırlanmalıdır. Bu işlemler malzeme özelliklerine göre değişkenlik göstermektedir. Kesinlikle yüzey işlemi yapılmış malzeme ile yapılmamış malzeme arasındaki yapışma performansını değiştirir.

1 • Ön yağ alma (Metal ürünler; Çelik, alüminyum, bronz, pirinç, döküm)

2 • Kumlama (Metal ürünler; Çelik, alüminyum, bronz, pirinç, döküm)

Kum'a benzeyen ama aslında bildiğimiz kumdan farklı bu iş için özel olarak imal edilmiş grid adında çeşitleri olan ve kullanım yerleri farklı özel maddeler ile yapılır olarak kısaca yüksek basınçlı hava yardımı ile (amaca göre farklı tane iriliklerinde) kumun parça üzerine fırlatılarak, parça üzerindeki katmanı aşındırmasıdır diyebiliriz.

Silis:

Oldukça ince çeşitleri olan silis kumu genellikle ince saclarda hafif şiddetle kumlama yapılacağı zaman kullanılır.

Bazalt:

Tozuması az denilebilecek bu kum genellikle kapalı ortamlarda kumun geri dönüşümlü olarak kullanılabileceği yerlerde kullanılır.

Grit:

Tozuması en az ve kumlama gücü en iyi olan kum çeşididir. Aslında kum değil demir çürüfüdür.

KUMLAMA İŞLEMİNİN UYGULANIŞI;

Kumlama yukarıda anlatılan Kum’un yüksek basınçlı hava ile metal yüzeye çarptırılması dır. Bu çarpma esnasında kum metal yüzeyi mikron seviyesinde aşındırırken aynı zamanda yüzeydeki her türlü istenmeyen maddeyi de kazır, temizler.

OTOMATİK KUMLAMA;

Genellikle henüz üzerinde kesme veya kaynak işleri yapılmamış çelik yapı elemanlarının ya da belli ölçülerde ki kesme kaynak işleri yapılmış çelik malzemenin kumlanması otomatik makinelerde yapılır. Bu sistemin avantajı makineye girebilecek büyüklükteki malzemenin hızla ve ekonomik olarak kumlanabilmesidir.

1 • Yağ alma hattı (Plastik ve Metal ürünler)

2 • Çinko fosfatlama (Metal ve vulkanize olmuş parçalar)

3 • Çinko-Nikel kaplama (Metal ve vulkanize olmuş parçalar)

Kaplamaya iştirak edecek olan demir içeriği kaplamaya olağan üstü bir korozyon direnci sağlamakla birlikte; % 1'in üzerindeki oranlar pasivasyon almayı güçleştirdiğinden tavsiye edilmemektedir. Çinko Demir Kaplama Özellikleri; Tambur ve askı için uygun ve çok iyi metalik dağılıma sahip,Demir miktarı ayarlanabilir 0,3 den % 1,0’a kadar (%1 tavsiye edilmez), Yarı parlak kaplamadan yüksek parlaklıktaki çinko kaplamalara kadar çalışma aralığı, Siyanür içermez, kolay atık su işlemi, Isıl işlem görmüş ve sertleştirilmiş parçalarda hidrojen gevrekliği görülmez, çok sünek, düzgün kaplama ve krom atlama için uygun, mükemmel metal dağılımı ve sarma gücüne sahiptir.

Korozyon problemleri ve otomotiv sektöründeki garanti sürelerinin uzaması sonucunda her geçen gün daha uzun ömürlü parçalar yapmak amacı ile yüzey koruma süreçlerinde çağın şartlarına göre yenilemeler yapılmaktadır. Çinko nikel süreci de bunlardan biridir. Bu sürecin işletilebilmesi için güçlü teknik kadro ve kontrol aletlerinden oluşan teçhizatlar gereklidir.

Günümüz koşullarında ihtiyaç olan bu süreç, Yüksek sıcaklıkta çalışan parçalar için mükemmel yapışması ve yüksek korozyon direncinde, Çinko Nikel alaşımlı kaplama tartışmasız en iyi süreçtir. Orijinal olarak yaklaşık 20 yıl önce kullanılmaya başlanan süreç, günümüz teknolojisinde geliştirilmiş ve bir çok aplikasyonlarda banyo hakimiyeti, kaplama kalitesi ve görüntüsü düşük amper sahalarında mükemmel dağılımı ile özellikle otomotiv üreticileri için vazgeçilmez bir alternatif olmuştur.

Çinko nikel aplikasyonlarının iki tipi mevcuttur;

1 • Düşük nikel alaşımlı alaşımlı 4-9 %

2 • Yüksek nikel alaşımlı 8-15 %

Çinko Nikel Kaplama Özellikleri;

1 • Alkali çinko kaplama (Metal ve vulkanize olmuş parçalar için Cr+3 pasivasyonlu) Metal dağılımının homojen olduğu, üzerine mavi, sarı, siyah ve yeşil pasivasyon uygulanan alaşımsız çinko kaplama. Cıvata, Somun, Tork, İmbus, Alyan, Pul gibi bağlantı elemanlarında yaşanan doluluk ve tortu problemleri bu sistemle ortadan kalkmıştır.

2 • %12-16 Nikel oranı

3 • Otomotiv standartlarına uygun

4 • Yüksek aşınma dayanımı

5 • Tüm yüzeyde homojen kaplama kalınlığı

6 • Çevreye duyarlı kaplam

7 • Yüksek korozyon direnci

8 • Parçanın tüm yüzeyinde homojen kaplama kalınlığı

9 • Fiyat/Performans uygunluğu

10 • Yüksek korozyon direnci

11 • Pasivasyon ve Lak uygulamaları

12 • Çevreye duyarlı kaplama

13 • Yağ alma (Bitmiş ürünler ile ilgili)